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    VOCs废气治理

    该技术是高性能低温冷凝系统的领导者,为复杂应用开发了高效和可靠的技术,最大限度地利用了低温处理的巨大潜力,这归功于拥有专利的热交换器,其特点是蒸汽和气体的分馏能力高。蒸汽回收技术特别适用于通风气体冷凝(VGC)应用,用于 VOC的减排。该工艺的基础是将废水冷却到非常低的温度,使用液氮或其它低温流体作为冷源,通过降低蒸汽压力作为蒸汽/液体和蒸汽/固体平衡的功能来分离污染物。

    1. 详细信息

    产品概述

    voc1.jpg该技术是高性能低温冷凝系统的领导者,为复杂应用开发了高效和可靠的技术,最大限度地利用了低温处理的巨大潜力,这归功于拥有专利的热交换器,其特点是蒸汽和气体的分馏能力高。蒸汽回收技术特别适用于通风气体冷凝(VGC)应用,用于 VOC的减排。该工艺的基础是将废水冷却到非常低的温度,使用液氮或其它低温流体作为冷源,通过降低蒸汽压力作为蒸汽/液体和蒸汽/固体平衡的功能来分离污染物。

    要处理的废气受到或多或少挥发性有机/无机化合物的污染,在冷凝器中低于混合物露点以下被逐渐冷却,污染物被尽可能地冷凝和分离。由于冷却剂的温度很低,冷凝器的表面温度可能低于要冷凝化合物的熔点,因此在热交换表面会形成一些固体。由于这个原因,冷凝器的设计和构造采用了一种特殊的配置,使固体的形成不会对整个工艺的性能产生任何负面影响。如果污染物在冷凝条件下的残留浓度仍然大于可允许的排放限值,则在必要时进行冷却以降低温度,以在升华平衡的基础上得到蒸汽回收和降压降低。

    在低温冷凝条件下,表面被固体有机气溶胶所覆盖,这些气溶胶被特意保存在该装置中以避免排放到大气中,这将使达到所需净化水平无效。一段时间后(通常为612小时),换热率逐渐降低,压降逐渐增加,为了使冷凝器除霜,必须用同样的方法加热使其再生。如果工艺是连续的,则必须使用第二个冷凝器,该冷凝器处于备用状态。

    通过对冷凝阶段废水温度的控制和监测,确保了在运行周期内系统的性能检查以及相应的处理效果,并在系统调试和验证过程中得到验证,并保持在合理的较低水平。该工艺的可靠性非常适合VOC的减排,是由工厂控制系统所提供,能够不断检查正确的工艺条件,检测任何故障,并最终及时投入到备用冷凝线中。


    简介

    该系统的主要目的是将挥发性有机化合物的蒸汽与来自工艺设备(反应器)的废液流分开,以避免污染并回收溶剂用于重复使用或处理。

    该系统基于低温冷凝原理,以液氮为冷源。所使用的氮在装置中汽化,并能以气体的形式重新发回给客户管网,以便回收后利用。


    系统描述

    该装置以低温冷凝为基础,以液氮(LIN)为冷源。在冷凝器中蒸发的液氮以气体的形式被回收,以便在工厂管网中再次使用。

    VOC(挥发性有机化合物)的分离过程是通过冷凝和部分凝固的方式进行,其基础是在较低的温度下,以液氮作为冷凝器中的冷却液,在蒸汽/液体和蒸汽/固体平衡中,降低化合物的蒸汽压力。冷凝器出口温度由盘管内液氮自动注入控制,必须根据排放限制和/或回收量的要求进行设置。

    厂家专利技术的VOC(挥发性有机化合物冷凝是基于一个特殊的热交换器设计,这是由翅形盘管和流量调节器组成。这种特别的系统具有以下优势:

    表面面积大,对流量峰值变化响应快;

    对热应力有很好的抵抗力,在250次应用中厂家所提供的冷凝器中从没有出现过故障;

    表面和体积形成低密度冰或有机固体,所以该装置可以在低于VOC熔点的温度下连续运行,因此,可以不使用进一步处理的情况下保证遵守法规所要求的排放限制(例如活性炭);

    易于处理回收的VOC,因为冷凝液在接近进口的温度下被分离;

    高效和低耗氮量,多亏了一种适当的节能器配置和一种特殊的专有再生循环,可以从冷凝器中回收冷用于再生。

    最终也是最重要的,从安全角度出发提出了处理工艺通风口的工艺,因为其不涉及热温度、活性炭等危险源。


    工艺描述

    废气由风机提供,以提供必要的能量来平衡系统的压力损失。在废气总管的压力控制下调节风机。在流量最小的情况下,为了保持装置中最小的备用流量,提供了一条循环线。该循环是在流量控制下通过调节阀完成,以保持装置内的最小流量。

    在风机之前提供一个供在0/+5℃应制冷水的预冷凝器以减少低温冷凝器中的水,降低液氮消耗并提高装置的使用周期。预制冷器的上部有一个除雾器,用于去除液滴,避免液体进入风机。该装置的低温部分包含预制冷器,为从处理后低温废气中回收低温能而设计。最后的冷却发生在使用液氮的低温冷凝器中。所有由换热器浓缩的馏分物都被收集到罐中,并通过离心泵排放。

    该装置是为低于-150/-160℃的冷凝温度而设计,但为了将污染物降低到所要求的数值,处理工艺最终在-150/-155℃的温度范围下将污染物浓度降低到要求的值,处理过程最终保持在-150/-160℃的温度范围内,以达到规定的限值。在这个温度下,载流中的最后一部分可以以固体霜的形式分开。因为固体(水和溶剂)逐渐积聚到换热器表面,即使是专门设计和定型,换热系数也会随时间的增加而减少,而且它们还需除霜。为了获得连续运行,双线布置设备,一个为运行模式,另外一个为再生模式。

    除霜是利用了相同的进口废气所提供的热负荷。事实上,废气首先被送到不运行的冷凝器,然后被送到运行的冷凝器。这样由于废气本身提供的热量,存在于第一个冷凝器的固体有机化合物被融化,其部分被冷却,因此也提供能量回收。根据持续时间12到24小时(根据装置的操作条件)的自动循环,由DeltaP(压差)测量或时间决定自动切换这两个冷凝器。为了确保快速完成除霜而提供了一个加热器,可以将进口废气加热到30到40℃。

    该工艺按照以下顺序操作:

    在打开冷凝管线后,加热除霜的冷凝管线约2/4小时,检查冷凝器上的DeltaP(压差)是否降低,例如已经融化的固体化合物;

    然后将已除霜的冷凝管线冷却到中间温度(例如-50到-60℃),保持这种状态知道其它冷凝管线也需要除霜。这个阶段,在-50到-60℃温度下工作的冷凝器大多数发生冷凝,而其它冷凝器接收部分处理的废气。如果在此阶段一些预冷却管线产生污垢,那么调节液氮(LIN)注入以便于部分加热预冷却管线,恢复正确的温度梯度,该调整优化了运行,极大延长了循环时间,预冷却管线吸收了所有的工艺波动。

    当循环时间达到最大设定值或当穿过最后冷凝器的DeltaP(压差)已达最高值时,启动转换程序。转换程序包括以下操作:

    — 将预冷凝器冷却到设计工作温度(例如-150到-155℃).在此阶段,两条冷凝管线都在最低温度下工作;

    — 转换管线,例如作为第二(最终)冷凝器工作的冷凝器将成为第一个冷凝器(除霜),而作为预冷制冷器工作的另一个冷凝器将成为最终冷凝器。

    然后开始按次序启动。

    工艺模拟图:


    voc治理工艺.jpg

    组装

    该装置由一种预铸滑轨组成,在运输到客户的工厂后固定和重新组装,以便于尽可能减少现场活动。这类建造技术可以提高质量和成本控制,同事减少与现场安装工程有关的施工时间和问题。有些材料可以拆卸以便于运输(如梯子、堆垛等),因此在现场需要一些小型装配工作。

    安装预铸装置案例:

     voc废气处理装置组装.jpg